“我国办公商务行业整体月活跃用户规模首次突破7亿，同比增长16.7%；以‘平台+低代码’模式提供服务，可使企业数字化转型成本大幅度下降近80%.....”

12月27日，钉钉联合信通院发布报告《“小快轻准”持续降低数字化转型门槛》(以下简称《报告》)。《报告》显示，中国企业数字化门槛正持续降低，企业数字化转型成本降低达80%。以钉钉为代表的协同办公平台，为中小企业提供了一条普惠、敏捷、低成本的数字化转型新路径。同时，报告还指出，中国企业数字化转型进入“链”时代。

“小快轻准”，构筑中小企业转型优势

(相关资料图)

作为全球最大的小商品集散中心，义乌曾帮许许多多人实现创业梦。

数十年前，义乌一家吸管企业从二手的半自动生产机器起家，经历几十年的发展，把仅有0.0008元利润的吸管做到了超过全球1/4的份额，成为当之无愧的“吸管大王”。吸管的生产流程虽不长，但从订单、吸管型号，到包装方式全是非标准的，一度被称为“世界上最难做的产品”。

几十年的发展历程，如何破解“非标准化”，公司尝试了很多办法，这家企业选择用钉钉实现新需求。以下订单为例，钉钉上的生产流程定制版软件可以做到销售输入合同执行单之后，一键生成生产任务单，再一键下推到生产车间。

随着发展，订单量不断增长，企业在钉钉上用低代码开发工具搭建了订单核对和补单的应用，六个车间在线协同。不仅如此，工作人员在钉钉上可以查看排班、销售额、订单生产等多项信息，快速解决突发问题。随着不同阶段的数字化尝试和各种标准化流程，业务被逐步集成到钉钉上，并且还在不停地优化，效率越来越高。

中国信通院云计算与大数据研究所政企数字化转型部副主任罗欧表示：“目前中小企业可充分运用‘小快轻准’的应用和订阅式服务，降低转型成本，以低门槛的方式开始进行数字化转型工作。”

聪明的工厂跑出发展加速度

在江苏无锡，有一家专注于制造、研发与销售电力变压器铁心及取向电工钢的专精特新“小巨人”企业。时速可达200公里/小时的中国、老挝的跨国铁路所使用的高铁变压器铁心就是该公司的产品。

2019年，企业以钉钉为入口，实现业务上钉、设备上钉，并开发了“智能协同”应用，把生产的三大重要环节都在线化，让技术工人在手机上就可以看到每道工序的生产状态。这一产线流程的在线监测，让良品率提升了8%。

此外，公司也基于“设备上钉”，开发了一套设备管理体系EIoT(泛在电力物联网)，所有设备维修、保养和更换零配件，都能通过钉钉实现。

基于钉钉实现的设备监测预警和一键抢修，设备维护成本降低了80%。通过打破数据孤岛，实现人、业务、设备的数字化连通，工厂的订单交付周期由8天缩短到4天，人均产值已突破800万元。

从十几名工人的小工厂起步，到国内全套变压器叠铁心全自动智能制造工厂的新标杆，再到国家级“专精特新”小巨人，公司的数字化之路，已为我国更多的中小企业提供了答案。

根据《报告》相关数据显示，超过60%的专精特新“小巨人”企业已经使用钉钉，并不同程度上基于“平台+低代码”的方式开发了各类业务系统。

深度融合，打通产业协同“最后一公里”

与制造业不同，基建行业业务复杂、流程冗长、产品非标，可谓是数字化转型难度最大的产业之一。

在云南某建筑集团内部，300家分子公司、3000多个在建项目，遍及全国多地以及东南亚；超十万家供应商、90万产业工人需要协作沟通......多个离散环节和场景以及巨大的人员基数，导致产业上下游协同困难，很难沿着其他产业的数字化路径推进。

从2019年起，这家建筑集团将产业链上下游组织全数“搬”到钉钉，打通上下游数据、流程和业务，覆盖“人、机、料、法、环”，并通过低代码平台构建了超过120套数字化应用系统。

基于钉钉底座，该集团搭建了一整套进销存管理系统，连接起供应商、现场管理人员、财务系统等，在钉钉上实现从材料采购、运输到出入库等一系列操作的高效协同，有效推动工程施工的有序进行。

现场安全管理系统仅用2天时间就用低代码搭建完成，自上线以来有1.3万次的安全检查、13万个安全通知、5万个安全施工日志通过低代码安全管理系统完成，帮助项目现场实现多年零事故，保险费用从800万元降到200万元。

“随着云计算、大数据、人工智能、物联网等新一代信息技术与产业融合深度的日益推进，中国企业数字化正从部分行业、部分企业走向真正的产业互联，产业链大协同。”钉钉总裁叶军认为，基于钉钉构建产业链协同平台，越来越多的企业不仅打破部门壁垒，强化集团内部作业协同，更有效整合了海量供应商及生产资料，通过信息、流程、数据的在线协同，加强产业链“沟通对话”效率，实现供应商和“链主”高效耦合及资源集约化管控，让供应链更具韧性。

（文章来源：央视财经）